PERANCANGAN AKTIVITAS 5S UNTUK MEMINIMASI  WASTE MOTION PADA PROSES PRODUKSI HIJAB INSTAN  CV XYZ DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING - Dalam bentuk buku karya ilmiah

BETTY MELLYANA ANUGRAH

Informasi Umum

Kode

24.04.4754

Klasifikasi

658.7 - Management of Supplies

Jenis

Karya Ilmiah - Skripsi (S1) - Reference

Subjek

Lean Manufacturing

Dilihat

335 kali

Informasi Lainnya

Abstraksi

CV XYZ merupakan salah satu UMKM yang bergerak dibidang industri tekstil dan fashion. Salah satu produk yang dihasilkan oleh CV XYZ yaitu hijab instan. Pada kondisi aktual, perusahaan sering mengabaikan pengiriman barang tepat waktu kepada pelanggan. Hal ini menyebabkan complain pelanggan kepada perusahaan. Oleh sebab itu dilakukan identifikasi terkait penyebab dari permasalahan yang ada pada lantai produksi. Identifikasi permasalahan ini dilakukan dengan mengetahui penyebab akar permasalahan dalam proses produksi menggunakan fishbone diagram. Selain itu dilakukan penggunaan Process Activity Mapping dan Value Stream Mapping untuk mengetahui jenis dan penyebab dari pemborosan. Dengan melakukan perhitungan menggunakan Process Activity Mapping dan Value Stream Mapping didapatkan hasil dari total lead time, aktivitas Value Added (VA), aktivitas Non-Value Added (NVA), aktivitas Necessary Non-Value Added (NNVA), dan jenis waste atau pemborosan yang muncul. Pada hasil perhitungan didapatkan jenis waste yang muncul yaitu waste motion dan waste waiting. Tujuan dari tugas akhir ini yaitu untuk mengurangi aktivitas Non-Value Added (NVA) yang disebabkan oleh waste motion dengan persentase sebesar 72%. Penyebab dari waste motion disebabkan oleh faktor man dan method. Untuk memperbaiki waste motion yang muncul, dilakukan usulan penerapan aktivitas 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke) yang ditujukan untuk meminimasi gerakan yang tidak bernilai tambah pada operator. Perancangan seiri atau ringkas berupa perancangan red tag dan log register, perancangan seiton atau rapi berupa tempat penyimpanan barang serta labelling, perancangan seiso atau resik berupa tempat penyimpanan alat kebersihan serta checklist monitoring, perancangan seiketsu atau rawat berupa jadwal piket operator dan aturan kerja 5S, dan yang terakhir yaitu shitsuke atau rajin berupa pembuatan poster 5S, checksheet audit serta dilakukan pembiasaan terhadap aktivitas 5S. Dengan adanya usulan aktivitas 5S, operator dapat melakukan proses produksi dengan lancar dan lebih produktif. Berdasarkan hasil simulasi menggunakan aplikasi FlexSim, aktivitas non value added dapat berkurang sebesar 440.12 detik. Pada simulasi menggunakan FlexSim hasil output produksi hijab instan setelah adanya usulan penerapan 5S dapat menghasilkan 72 buah dalam sehari sedangkan sebelum adanya penerapan aktivitas 5S hanya dapat iii menghasilkan produksi hijab instan sebanyak 68 buah. Asumsi simulasi ini hanya dilakukan untuk mengetahui minimasi waktu total lead time dan peningkatan produksi tanpa dilakukan penerapan langsung kepada perusahaan. Peningkatan produksi ini sebanyak 4 buah dalam sehari setelah dilakukan simulasi penerapan aktivitas 5S pada CV XYZ.<br /> Kata Kunci: Lean Manufacturing, 5S, Value Stream Mapping, Process Activity Mapping, Waste Motion